¿Qué hacer cuando la herramienta de la máquina biseladora está desgastada? Guía de compra y mantenimiento

Incluso las mejores máquinas biseladoras acabarán presentando desgaste de herramienta con el uso continuo. Cuando el cortador pierde filo o se daña y se ignora el problema, las consecuencias son claras: mala calidad del bisel, mayor esfuerzo sobre la máquina y, finalmente, paradas no planificadas.

En este artículo explico cómo identificar el desgaste de la herramienta, qué acciones tomar de inmediato, cómo elegir correctamente un recambio y qué prácticas de mantenimiento ayudan a maximizar la vida útil de la herramienta.

1. Cómo reconocer el desgaste de la herramienta: señales de alerta

El primer paso es saber cuándo la herramienta ya no está en condiciones óptimas. Estas son algunas señales habituales que conviene vigilar:

• Acabado deficiente del bisel: superficie rugosa, marcas de vibración o anchura irregular

• Formación excesiva de rebabas en el borde de corte

• Aumento de la fuerza de corte o vibraciones anormales

• Sobrecalentamiento o decoloración de la herramienta

• Desviaciones dimensionales: el ángulo o la profundidad del bisel dejan de ser consistentes

• Incremento del ruido y de la carga de la máquina

• Desgaste visible: filos astillados, redondeo del borde o superficies planas en el filo

Ante cualquiera de estos síntomas, no conviene retrasar la intervención. Seguir trabajando con una herramienta claramente desgastada puede dañar tanto la máquina como la pieza.

2. Qué hacer inmediatamente al detectar desgaste

Cuando se sospecha desgaste, este es un procedimiento práctico y seguro:

1. Detener la máquina y desconectarla correctamente

2. Inspeccionar cuidadosamente el inserto o la cuchilla (usar lupa si es necesario)

3. Verificar posibles causas externas: desalineación, vibraciones, sujeciones flojas o rodamientos defectuosos

4. Girar o indexar el filo de corte si la herramienta dispone de múltiples aristas

5. Sustituir el inserto o la cuchilla si todos los filos están desgastados

6. Reajustar y recalibrar los offsets de la herramienta

7. Realizar un corte de prueba y comprobar ángulo, profundidad y acabado del bisel

8. Supervisar los primeros ciclos para confirmar un funcionamiento estable

Seguir este proceso evita errores de montaje y sustituciones innecesarias.

3. Cómo elegir herramientas de recambio: factores clave

Al comprar un nuevo inserto o cuchilla para una máquina biseladora, es recomendable comparar los siguientes aspectos:

• Compatibilidad con el material: acero inoxidable, acero al carbono, aleaciones, etc.

• Geometría y ángulo del bisel: algunas herramientas permiten ajustes variables

• Número de filos de corte: los insertos indexables permiten aprovechar varios bordes antes del reemplazo

• Recubrimiento o tratamiento: TiN, TiAlN u otros recubrimientos influyen directamente en la resistencia al desgaste

• Rigidez y tamaño del inserto: una mayor robustez reduce la deflexión en materiales exigentes

• Facilidad de montaje y cambio: los sistemas de cambio rápido reducen tiempos de parada

• Disponibilidad y coste de repuestos: es importante contar con suministro estable

• Gestión térmica y evacuación de viruta: un buen diseño reduce el estrés térmico

Como referencia, muchos fabricantes de cortadores de biselado ofrecen diferentes geometrías de punta (afilada, plana, etc.) según la aplicación.

4. Buenas prácticas de mantenimiento para prolongar la vida útil

El desgaste es inevitable, pero un mantenimiento adecuado puede retrasarlo significativamente:

• Limpieza regular: retirar virutas, polvo y residuos al final de cada turno

• Lubricación correcta: seguir las recomendaciones del fabricante sin exceso

• Revisión de fijaciones y alineación: tornillos, guías y soportes pueden aflojarse con el tiempo

• Inspecciones programadas: controles diarios, semanales y mensuales

• Parámetros de corte adecuados: evitar velocidades o avances excesivos

• Rotación sistemática de insertos: aprovechar todos los filos disponibles

• Registro de uso: documentar horas de trabajo, materiales y causas de fallo

• Evitar impactos y sobrecargas: el uso incorrecto acelera el desgaste

Un mantenimiento disciplinado protege la inversión en herramientas y asegura una calidad constante.

5. ¿Reafilar, recubrir o sustituir?

En algunos casos es posible alargar la vida de la herramienta; en otros, la sustitución es la mejor opción:

• Desgaste leve (redondeo del filo, marcas superficiales) → afilado o rectificado

• Daño estructural o del sustrato → sustitución directa

• Servicios de recubrimiento disponibles → evaluar coste y rendimiento esperado

• Comparar costes: el reacondicionamiento no siempre compensa frente a un inserto nuevo

• Verificación posterior: siempre realizar cortes de prueba tras el reacondicionamiento

Las herramientas indexables permiten, en muchos casos, retrasar la sustitución total girando los filos disponibles.

6. Consejos de compra y relación con proveedores

Para evitar interrupciones en producción, conviene aplicar estas estrategias:

• Trabajar con proveedores que garanticen tolerancias y vida útil

• Solicitar muestras para pruebas reales en producción

• Asegurar disponibilidad local de repuestos

• Negociar servicios de afilado, recubrimiento o intercambio

• Priorizar herramientas con tolerancias de montaje bien definidas

• Mantener stock de seguridad de insertos críticos

Esto reduce el riesgo de paradas imprevistas por fallo de herramienta.

7. Resumen rápido

• Identificar señales tempranas de desgaste

• Detener, inspeccionar y sustituir sin demora

• Elegir herramientas adecuadas al material y aplicación

• Aplicar mantenimiento preventivo constante

• Registrar datos para anticipar fallos

• Decidir con criterio entre reacondicionar o reemplazar

• Construir una estrategia sólida con proveedores

Con una máquina biseladora bien mantenida y una gestión inteligente de herramientas, es posible mantener una calidad estable, minimizar tiempos de parada y reducir el coste total de operación.